1西壮、塑料焦燒
塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其主要表現(xiàn)為：溫度顯示超高叫惊；機頭娜资保口有大量煙霧、強烈刺激味赋访，嚴重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒缓待；合膠縫處有連續(xù)氣泡蚓耽；產(chǎn)生的主要原因有：
1）溫度控制超高達到塑料熱降解溫度；
2）螺桿長期未清洗旋炒，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出步悠；
3）加溫或停機時間過長，使機筒內(nèi)塑料長期受熱而分解瘫镇；
4）控溫儀表失控或失準鼎兽，造成高溫分解答姥；
5）擠出機冷卻系統(tǒng)未打開，造成物料剪切摩擦過熱谚咬。
因此在擠出過程中應加強檢查加溫鹦付、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設定應根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定择卦；合理控制加溫度時間敲长，定期進行擠壓系統(tǒng)的清洗。

2秉继、擠出物塑化
一般塑化不良主要表現(xiàn)為：擠包層有蛤蟆皮樣祈噪；塑料表面發(fā)烏，無光澤尚辑，并有細小裂紋辑鲤；擠包層在合膠處有明顯的線縫。產(chǎn)生的主要原因有：
1）溫度控制太低杠茬，特別是機頭部位月褥；
2）絕緣或護套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；
3）螺桿轉(zhuǎn)塑太快澈蝙，塑料未能完全塑化吓坚；
4）塑料本身存在質(zhì)量問題。
針對上述原因灯荧，應該注意擠出溫度控制的合理性礁击；對領用材料的質(zhì)量合品名應確認；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度逗载；加強原材料保管哆窿，特別是在塑料干燥工序；合理配模厉斟，以增強擠出壓力和螺桿回流挚躯。

3、擠包層斷面有氣孔或氣泡
主要產(chǎn)生的原因是：
1）溫度控制過高（特別是進料段）擦秽；
2）塑料受潮有水分码荔；
3）長時間停車，分解塑料未排除干凈感挥；
4）自然環(huán)境濕度高缩搅；
5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。
針對上述原因触幼，應合理控制螺桿各段的溫度硼瓣；對所用物料提前預干燥；嚴格工藝操作要求置谦，提高對塑料塑化程度的評判能力堂鲤；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等亿傅。
 
4、擠包尺寸不合格
主要表現(xiàn)為偏芯瘟栖，護套厚度或外徑超差葵擎；其主要形成原因有：
1）擠出和牽引速度不穩(wěn)定；
2）纜芯外徑變化太大慢宗；
3）擠出溫度過高造成擠出量的減少坪蚁；
4）塑料內(nèi)雜質(zhì)過多阻塞于過濾網(wǎng)使塑料流量降低；
5）收放線的張力不穩(wěn)定镜沽；
6）模芯選擇過大（擠壓式）或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯敏晤；
7）模間距選擇不合適；
8）擠出機頭的溫度不均勻缅茉；
9）擠出模具的同心度未調(diào)整好嘴脾；
10）進料口溫度過高使進料困難影響料流。
針對上述原因蔬墩，應經(jīng)常測量護套外徑及時調(diào)整译打；合理選配和調(diào)整擠出模具；注意收放線的張力變化及時調(diào)整拇颅；溫度的控制應于規(guī)定要求一致奏司；
 
5、縱包帶粘結強度不合格
主要原因有：
1）擠出物溫度太低樟插；
2）油膏填充過多溢出韵洋；
3）生產(chǎn)線速度太快，使護套被急速冷卻黄锤；
4）熱水槽溫度太低搪缨，且離模口較近鸵熟；
5）配模拉伸比太小副编，或配模不合理，使其形成松包流强；
6）縱包帶復合膜熔點太高痹届。
根據(jù)上述原因，應注意配模要求打月，必要時根據(jù)纜芯調(diào)整短纵；不能讓護套被急速冷卻，以提高粘結能力僵控；不能應提高護套定型能力而過分降低機頭溫度；注意油膏的填充量鱼冀，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好报破。
 
6悠就、擠包外觀不合格
擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋充易；由塑化不量引起的任何缺陷梗脾。其主要原因為：
1）擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋盹靴；過大引起脫節(jié)或擠壓疏松炸茧；
2）擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護套表面。
3）擠出機頭加熱溫度過高引起毛糙稿静，或溫度過低引起微裂紋梭冠；
4）模套定徑區(qū)有損傷；
5）護套在水槽內(nèi)擦傷改备；
針對上述原因可以對缺陷進行排除或在生產(chǎn)中預防控漠。